|
|
3.5. Сварные соединения и их расположение
3.5.1. Сварные соединения котлов должны быть стыковыми. Для приварки плоских днищ, плоских фланцев, штуцеров, люков, рубашек допускаются тавровые и угловые сварные соединения. Сварные соединения должны быть с полным проплавлением.
Для приварки укрепляющих колец и опорных элементов допускается применение нахлесточных сварных швов.
3.5.2. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать доступность проведения контроля, предусмотренного требованиями Правил, соответствующих стандартов и технических условий.
Допускается применение угловых швов с конструктивным зазором без проведения радиографического и ультразвукового контроля для приварки к корпусам котлов труб и штуцеров с внутренним диаметром не более 100 мм и для приварки плоских фланцев трубопроводов независимо от диаметра, а также для приварки плоских фланцев к корпусу котлов с рабочим давлением до 0,8 МПа (8 кгс/см2) для паровых и 1,3 МПа (13 кгс/см2) для водогрейных котлов.
3.5.3. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ котлов должны быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины стенки наиболее толстого элемента, но не менее чем на 150 мм между осями швов.
Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в котлах с давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и обеспечивается радиографический или ультразвуковой контроль мест пересечения швов в объеме 100%.
3.5.4. При приварке к корпусу котла внутренних и внешних устройств (опорных деталей, перегородок и др.) допускается пересечение швов приварки со стыковыми швами корпуса при условии предварительного радиографического или ультразвукового контроля перекрываемого участка шва корпуса.
3.5.5. В случае приварки опор или иных элементов к корпусу котла расстояние между краем сварного шва котла и краем шва приварки элемента должно быть не менее толщины стенки корпуса котла, но не менее 20 мм.
Для котлов из углеродистых и низколегированных сталей, подвергаемых после сварки термообработке, независимо от толщины стенки корпуса расстояние между краем сварного шва котла и краем шва приварки элемента должно быть не менее 20 мм.
3.5.6. В стыковых сварных соединениях элементов котлов с разной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому путем постепенного утонения кромки более толстого элемента. Угол наклона поверхностей перехода не должен превышать 20°.
Если разница в толщине соединяемых элементов составляет не более 30% толщины тонкого элемента и не превышает 5 мм, то допускается применение сварных швов без предварительного утонения кромки толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от толстого элемента к тонкому.
При стыковке литой детали с деталями из труб, проката или поковок необходимо учитывать, что номинальная расчетная толщина литой детали на 25 - 40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб, проката или поковок, поэтому переход от толстого элемента к тонкому должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали была не менее номинальной расчетной величины.
3.6. Расположение отверстий в стенках котлов
3.6.1. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться вне сварных соединений.
В сварных соединениях допускается расположение отверстий:
на продольных соединениях цилиндрических обечаек корпусов котлов при диаметре отверстий не более 150 мм;
на поперечных соединениях цилиндрических обечаек котлов без ограничения диаметров отверстий;
на сварных соединениях элементов выпуклых днищ без ограничения диаметров отверстий.
Сварные швы вварки штуцеров и люков должны выполняться с полным проплавлением.
3.6.2. На торосферических (коробовых) днищах допускается расположение отверстий только в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.
3.6.3. Расстояние между центрами двух соседних отверстий в цилиндрических элементах и выпуклых днищах на наружной поверхности должно быть не менее 1,4 диаметра отверстия или 1,4 полусуммы диаметров отверстий, если диаметры различны.
3.7. Криволинейные элементы
3.7.1. В котлах могут применяться гнутые, крутоизогнутые (имеющие радиус гиба менее 3,5 наружного диаметра, но не менее наружного диаметра), штампосварные и секторные отводы.
3.7.2. Секторные отводы допускается применять при рабочем давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) при условии, что угол сектора не превышает 30°, а расстояние между соседними сварными швами на внутренней стороне отвода обеспечивает возможность неразрушающего контроля этих швов с обеих сторон по наружной поверхности.
3.7.3. Штампосварные и секторные отводы допускается применять при условии проведения радиографического или ультразвукового контроля всех сварных соединений в объеме 100%.
3.7.4. Толщина стенки по внешней и внутренней сторонам, а также овальность поперечного сечения отвода не должны выходить за допустимые значения, установленные НД на изделия.
3.7.5. Применение отводов, кривизна которых образуется за счет складок (гофр) по внутренней стороне отводов, не допускается.
Волнистость по внутренней стороне отводов не должна выходить за допуски, установленные НД на изделия.
3.8. Трубопроводы котла
3.8.1. Каждый котел должен иметь трубопроводы:
подвода питательной или сетевой воды;
продувки котла и спуска воды при его остановке;
удаления воздуха из котла при заполнении его водой и пуске;
отбора проб воды;
ввода химикатов в период эксплуатации или очистки котла;
отвода сетевой воды или пара.
Совмещение указанных трубопроводов или их отсутствие должно быть указано проектной организацией.
3.8.2. Количество и места присоединения к элементам котла продувочных, спускных, дренажных и воздушных трубопроводов должны выбираться организацией, проектирующей котел, таким образом, чтобы обеспечить удаление воды, конденсата и осадков из самых нижних и воздуха из верхних частей котла. В тех случаях, когда удалить рабочую среду самотеком невозможно, следует предусмотреть принудительное ее удаление продувкой паром, сжатым воздухом или другими способами.
3.8.3. Продувочный трубопровод должен отводить воду в емкость, работающую без давления. Допускается применение емкости, работающей под давлением, при условии обеспечения не менее 10-кратного перепада давления между емкостью и продуваемым элементом котла.
3.8.4. На всех участках паропровода, которые могут быть отключены запорными органами, должны быть установлены дренажи, обеспечивающие отвод конденсата.
3.8.5. Конструктивные и компоновочные решения систем продувок, опорожнения, дренажа, ввода химикатов и т.п., принимаемые конструкторской и проектной организациями по конкретному оборудованию, должны обеспечивать надежность эксплуатации котла во всех режимах, включая и аварийные.
IV. Материалы и полуфабрикаты
4.1. Общие положения
4.1.1. Для изготовления, монтажа и ремонта электрических котлов и их элементов, работающих под давлением, должны применяться материалы и полуфабрикаты, указанные в табл.1 - 5 приложения 4.
4.1.2. Применение материалов, указанных в табл.1 - 5 приложения 4, для изготовления котлов, работающих с параметрами, выходящими за установленные пределы, а также применение других материалов и полуфабрикатов, сокращение объема испытаний и контроля по сравнению с требованиями настоящего раздела и приведенными в таблицах приложения 4 могут быть допущены Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной организации по материалам и технологии.
4.1.3. Полуфабрикаты (их сдаточные характеристики, объем и нормы контроля) должны поставляться по НД, согласованной с Госгортехнадзором России.
4.1.4. Данные о качестве и свойствах материала полуфабрикатов должны быть подтверждены документом организации - изготовителя полуфабриката и соответствующей маркировкой. При отсутствии или неполноте документов (маркировки) организация-изготовитель (специализированная организация, проводящая монтаж, ремонт котла) обязана провести необходимые испытания с оформлением результатов протоколом, дополняющим (заменяющим) документы поставщика полуфабриката.
4.1.5. Организационно-технические мероприятия по предотвращению влияния низких температур на элементы котла и методика учета такого влияния должны быть указаны организацией - изготовителем котла в инструкции по монтажу и эксплуатации.
4.1.6. Для обеспечения предусмотренного проектом межремонтного периода работы электрического котла материалы, применяемые для изготовления котлов, их элементов, в том числе электродов и антиэлектродов, должны обладать достаточной коррозионной стойкостью.
4.1.7. Проходные изоляторы электродных котлов следует изготавливать из материалов, обладающих физико-техническими свойствами, сохраняемыми при рабочей температуре, и химически стойким наружным покрытием; электрическая прочность изоляторов должна соответствовать рабочему напряжению.
4.1.8. Оболочки электронагревательных элементов сопротивления должны быть выполнены из углеродистой или нержавеющей хромоникелевой стали в зависимости от значения рН и коррозионной агрессивности среды. В обоснованных случаях допускается применение цветных металлов или оболочек с коррозионностойкими покрытиями.
4.2. Стальные полуфабрикаты. Общие требования
4.2.1. Изготовитель полуфабрикатов обязан выполнять контроль химического состава материала. В документ на материал следует вносить результаты химического анализа, полученные непосредственно для полуфабриката, или аналогичные данные по документу на заготовку (кроме отливок), использованную для его изготовления.
4.2.2. Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии. Режим термической обработки должен быть указан в сертификате организации - изготовителя полуфабриката.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки, если:
механические и технологические характеристики металла, установленные в НД, сохраняются после изготовления полуфабриката (например, методом проката);
в организациях - изготовителях оборудования полуфабрикат подвергается горячему формообразованию, совмещенному с термической обработкой, или последующей термической обработке.
В этих случаях поставщик полуфабрикатов контролирует свойства на термически обработанных образцах. В других случаях допустимость использования полуфабрикатов без термической обработки должна быть подтверждена специализированной организацией по материалам и технологии.
4.2.3. Изготовитель полуфабрикатов должен выполнять контроль механических свойств металла путем испытаний на растяжение при 20°С с определением временного сопротивления, условного предела текучести при остаточной деформации 0,2 (1%) или фактического предела текучести, относительного удлинения и относительного сужения (если испытания проводятся на цилиндрических образцах). Значения относительного сужения допускается приводить в качестве справочных данных. В тех случаях, когда значения относительного сужения нормируются, контроль относительного удлинения необязателен.
4.2.4. Испытаниям на ударную вязкость должны подвергаться полуфабрикаты в соответствии с требованиями, указанными в табл.1 - 5 приложения 4, при толщине листа, поковки (отливки) или стенки трубы 12 мм и более или при диаметре круглого проката (поковки) 16 мм и более.
По требованию автора проекта котла испытания на ударную вязкость должны проводиться для труб, листа и поковок с толщиной стенки 6 - 11 мм. Это требование обязательно указывается в НД на изделие или в конструкторской документации.
4.2.5. Испытаниями на ударную вязкость при температуре ниже 0°С должен подвергаться металл деталей фланцевых соединений трубопроводов, проложенных на открытом воздухе, в грунте, каналах или в необогреваемых помещениях, где температура металла может быть ниже 0°С, а также других деталей по требованию конструкторской организации, что должно быть указано в НД на изделие или в конструкторской документации.
4.2.6. Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором вида U (KCU) должны проводиться при 20°С, а в случаях, предусмотренных п.4.2.5, при одной из температур, указанных в табл.2.
Испытания на ударную вязкость на образцах с концентратором вида V (KCV) в соответствии с НД на полуфабрикаты проводятся при 20°С, 0°С и - 20°С.
Значения ударной вязкости при температурах испытаний должны быть не ниже 30 Дж/см (3 кгс х м/см2) - для KCU; 25 Дж/см2 (2,5 кгс х м/см2) - для KCV.
При оценке ударной вязкости определяется среднеарифметическая величина из трех результатов испытаний с отклонением минимального значения для отдельного образца не более чем на 10 Дж/см2 (1,0 кгс х м/см2) от нормы, но не ниже указанных выше значений. Критерий ударной вязкости KCU или KCV должен выбираться автором проекта и указываться в НД или конструкторской документации.
4.2.7. Испытаниям на ударную вязкость после механического старения необходимо подвергать материал листов и проката для крепежа из углеродистой и низколегированной сталей, подлежащих в процессе изготовления деталей холодному формоизменению без последующего отпуска и предназначенных для работы при температурах 200-350°С. Нормы по значениям ударной вязкости после механического старения должны соответствовать требованиям п.4.2.6.
4.2.8. Перечень видов контроля механических характеристик допускается сокращать по сравнению с указанным в табл.1 - 5 приложения 4 при условии гарантии нормированных значений характеристик организацией - изготовителем полуфабриката. Гарантии должны обеспечиваться использованием статистических методов обработки данных документов изготовителя, результатов испытаний, включая испытания на растяжение, и проведением периодического контроля продукции, что обязательно отражается в НД. Обеспечение гарантии должно быть подтверждено положительным заключением специализированных организаций по материалам и технологии. Порядок сокращения объема испытаний и контроля установлен п.4.1.2.
4.3. Листовая сталь
4.3.1. Пределы применения листовой стали различных марок, НД на лист, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл.1 приложения 4.
4.3.2. Допускается применение стальной полосы тех же марок (см. табл.1) при условии, что требования к полосе будут не ниже установленных НД на листовую сталь.
4.4. Стальные трубы
4.4.1. Пределы применения труб из стали различных марок, НД на трубы, виды обязательных испытаний и контроля должны соответствовать данным табл.2 приложения 4.
4.4.2. Бесшовные трубы должны изготавливаться из катаной, кованой или центробежно-литой заготовки.
4.4.3. Применение электросварных труб с продольным или спиральным швом допускается при условии проведения радиографического или ультразвукового контроля сварного шва по всей длине.
4.4.4. Каждая бесшовная или сварная труба должна проходить гидравлические испытания пробным давлением согласно НД на трубы.
Допускается не проводить гидравлическое испытание бесшовных труб в случаях, если:
труба подвергается по всей поверхности контролю неразрушающими методами (радиографическим, ультразвуковым или им равноценными);
организация-изготовитель гарантирует для труб при рабочем давлении 5 МПа (50 кгс/см2) и ниже положительные результаты гидравлических испытаний.
Читать далее>>>
|
|
