|
|
4.11. Термическая обработка
4.11.1. Сосуды (сборочные единицы, детали) из углеродистых и низколегированных сталей (за исключением сталей, перечисленных в п.3.12.3), изготовленные с применением сварки, штамповки или вальцовки, подлежат термической обработке, если:
а) толщина стенки цилиндрического или конического элемента, днища, фланца или патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36 мм для углеродистых сталей и более 30 мм для низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей (марок 16ГС, 09Г2С, 17Г1С, 10Г2 и др.);
б) номинальная толщина стенки S цилиндрических или конических элементов сосуда (патрубка), изготовленных из листовой стали вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по формуле
S = 0,009(D + 1200),
где D - минимальный внутренний диаметр элемента, мм.
Данное требование не распространяется на отбортованные рубашки;
в) сосуды (сборочные единицы, детали) предназначены для эксплуатации в средах, вызывающих коррозионное растрескивание (жидкий аммиак, аммиачная вода, растворы едкого натрия и калия, азотнокислого натрия, калия, аммония, кальция, этаноламина, азотной кислоты и др.) и об этом есть указание в проекте;
г) днища сосудов и их элементов, независимо от толщины, изготовленных холодной штамповкой или холодным фланжированием;
д) необходимость термической обработки обосновывается в проекте.
4.11.2. Для снятия остаточных напряжений в соответствии с требованиями подпунктов "а", "б" допускается в обоснованных случаях вместо термической обработки применять другие методы, например, метод пластического деформирования.
4.11.3. Сварные соединения из углеродистых, низколегированных марганцовистых, марганцевокремнистых и хромомолибденовых сталей, выполненные электрошлаковой сваркой, подлежат нормализации и высокому отпуску, за исключением случаев, указанных в документации.
При электрошлаковой сварке заготовок штампуемых и вальцуемых элементов из сталей марок 16ГС, 09Г2С и 10Г2С1, предназначенных для работы при температуре не ниже минус 40°С, нормализация может быть совмещена с нагревом под штамповку с окончанием штамповки при температуре не ниже 700°С.
4.11.4. Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ, 10Х2М1А-А, 10Х2ГНМ, 15Х2МФА-А, 1Х2М1, 15X5, Х8, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ, Х9М и из двухслойных сталей с основным слоем из сталей марок 12МХ, 12ХМ, 20Х2М, подвергнутые сварке, необходимо термообрабатывать независимо от диаметра и толщины стенки.
4.11.5. Сосуды (сборочные единицы, детали) из сталей марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б и других аустенитных сталей, стабилизированных титаном или ниобием, предназначенные для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также при температурах выше 350°С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, подвергаются термической обработке по требованию, оговоренному в проекте.
4.11.6. Необходимость и вид термической обработки сосудов (сборочных единиц, деталей) из двухслойной стали определяются в соответствии с требованиями пп.4.11.1 (а, б, г, д), 4.11.3, 4.11.4.
При определении толщины свариваемого элемента принимается вся толщина двухслойной стали.
При наличии в проекте требования на стойкость против межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварных соединений коррозионностойкого слоя против межкристаллитной коррозии.
4.11.7. Днища и детали из углеродистых и низколегированных марганцевокремнистых сталей, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 700°С, а также днища и детали из аустенитных хромоникелевых сталей, штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже 850°С, термической обработке не подвергаются, если к указанным материалам не предъявлены специальные требования.
Днища и другие штампуемые (вальцуемые) вгорячую элементы, изготавливаемые из сталей марок 09Г2С, 10Г2С1, работающие при температуре от минус 41°С до минус 70°С, следует подвергать термической обработке - нормализации или закалке и высокому отпуску.
Днища и другие элементы из низколегированных сталей марок 12ХМ и 12МХ, штампуемые (вальцуемые) вгорячую с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не ниже 800°С, допускается подвергать только отпуску (без нормализации).
Технология изготовления днищ и других штампуемых элементов должна обеспечивать необходимые механические свойства, указанные в стандартах или технических условиях, а при наличии требования в проекте и стойкость против межкристаллитной коррозии.
4.11.8. Возможность совмещения нормализации с нагревом под горячую штамповку днищ из сталей, работающих при температуре от минус 41°С до минус 70°С, определяется в обоснованных случаях.
4.11.9. Допускается не подвергать термической обработке горячештампованные днища из аустенитных сталей с отношением внутреннего диаметра к толщине стенки более 28, если они не предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.
4.11.10. Днища и другие элементы, выполненные из коррозионностойких сталей аустенитного класса методом холодной штамповки или холодным фланжированием, следует подвергать термической обработке (аустенизации или стабилизирующему отжигу), если они предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. В остальных случаях термообработку допускается не проводить, если относительное удлинение при растяжении в исходном состоянии металла не менее 30% при степени деформации в холодном состоянии не более 15%.
4.11.11. Гнутые участки труб из углеродистых и низколегированных сталей с наружным диаметром более 36 мм подлежат термообработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
4.11.12. Приварка внутренних и наружных устройств к сосудам, подвергаемым термической обработке, должна проводиться до термической обработки сосуда.
Допускается приварка внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к термообработанным в соответствии с требованиями п.4.11.1 (а, б) сосудам при условии, что величина катета сварного шва не более 8 мм.
Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке к специальным накладкам, приваренным к корпусу сосуда и прошедшим вместе с ним термическую обработку, без последующей термической обработки монтажных сварных швов.
4.11.13. Допускается местная термическая обработка сварных соединений сосудов, при проведении которой следует обеспечивать равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и прилегающих к нему зон основного металла.
Ширина зоны нагрева определяется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
4.11.14. Объемная термическая обработка производится в печах или путем нагрева сосуда (сборочной единицы, детали) вводом во внутреннюю полость теплоносителя.
При этом проводятся мероприятия, предохраняющие сосуд (сборочную единицу, деталь) от деформаций, вызванных местным перегревом, неправильной установкой сосуда, действием собственного веса сосуда.
4.11.15. Свойства металла обечаек, днищ, патрубков, решеток после всех циклов термической обработки должны соответствовать установленным требованиям.
Контроль механических свойств основного металла можно не проводить в том случае, если температура отпуска металла не превышает:
650°С - для сталей марок Ст3, 20К, 16ГС, 09Г2С;
710°С - для сталей марок 12ХМ, 12МХ.
Если элементы сосудов из углеродистых и низколегированных сталей подвергаются нормализации или нормализации и последующему отпуску, или закалке и последующему отпуску, то проводится только испытание на ударный изгиб при рабочей температуре сосуда ниже 0°С.
V. Правила приемки
5.1. Сосуды (сборочные единицы, детали), материалы и комплектующие изделия принимаются и проверяются на соответствие требованиям настоящих Правил, технических условий, проекта.
5.2. Каждое изделие (сосуд) следует подвергать приемо-сдаточному испытанию, которое включает проверку:
габаритных и присоединительных размеров;
идентификации материалов;
прочности и герметичности;
качества сварных швов;
качества поверхности;
качества покрытия;
комплектности изделия (сосуда);
комплектности и содержания документации;
маркировки;
консервации;
упаковки.
5.3. Испытания сосудов следует проводить на испытательном оборудовании, аттестованном в установленном порядке, укомплектованном средствами защиты и приборами, имеющем эксплуатационную документацию и паспорт.
Испытания сосудов проводятся обученным и аттестованным персоналом по утвержденной технологии в соответствии с программами и методиками (технологическим процессом) на испытания.
VI. Методы контроля
6.1. Общие требования
6.1.1. Геометрические размеры и форму поверхностей следует измерять с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30% установленного допуска на изготовление.
Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.
6.1.2. Контроль качества поверхностей на наличие плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, снижающих качество и ухудшающих товарный вид, проводится путем визуального осмотра.
6.1.3. Проверку наличия, содержания, мест расположения клейм на сварных швах и маркировки на готовом сосуде (поставляемых сборочных единицах и деталях) следует осуществлять визуальным осмотром.
6.1.4. Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:
а) визуальным осмотром и измерением;
б) механическими испытаниями;
в) испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
г) металлографическими исследованиями;
д) стилоскопированием;
е) ультразвуковой дефектоскопией;
ж) радиографией;
з) цветной или магнитопорошковой дефектоскопией;
и) другими методами (акустической эмиссией, люминесцентным контролем, определением содержания ферритной фазы и др.) по требованию проекта.
6.1.5. Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термической обработке, проводится после термической обработки.
Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки (высокого отпуска). При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными.
6.1.6. Контроль комплектности, консервации, окраски, упаковки необходимо проводить путем сопоставления объема и качества выполненных работ с требованиями настоящих Правил, технических условий, проекта.
6.1.7. Для негабаритных сосудов, транспортируемых частями, проводят контрольную сборку.
Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии гарантии собираемости сосуда.
6.1.8. В процессе изготовления сборочных единиц и деталей необходимо проверять на соответствие требованиям стандартов (технических условий) и проекта:
состояние и качество свариваемых сборочных единиц и деталей и сварочных материалов;
качество подготовки кромок и сборки под сварку;
соблюдение технологического процесса сварки и термической обработки.
6.2. Визуальный контроль и измерение сварных швов
6.2.1. Визуальный контроль и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла от шлака, брызг и других загрязнений.
6.2.2. Визуальному контролю и измерению подлежат все сварные швы для выявления наружных недопустимых дефектов.
Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.
6.3. Механические испытания
6.3.1. Механическим испытаниям следует подвергать стыковые сварные соединения. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в таблице 19.
6.3.2. За длину контролируемого участка следует принимать длину сварного соединения, выполненного одним сварщиком по технологии, предусмотренной технической документацией на данный вид сборочной единицы или детали.
6.3.3. В обоснованных случаях допускается не проводить механические испытания сварных образцов для сосудов 5б группы.
6.3.4. Испытание на ударный изгиб сварных соединений сосудов, работающих при температуре не ниже минус 20°С, следует проводить при положительной температуре.
6.3.5. Допускается при испытаниях на изгиб образцов толщиной более 50 мм доводить толщину образцов до 50 мм строжкой или фрезерованием контрольных пластин. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Тип образца XXVII, диаметр оправки - две толщины образца.
Допускается проводить испытание на изгиб образцов с предварительным их утонением до толщины не менее 30 мм.
Читать далее>>>
|
|
